직접 도금 구리 세라믹 기판 (DPC) 소개

DPC 세라믹 기판의 제조 과정이 그림에 나와 있습니다. 먼저, 레이저는 블랭크 세라믹 기판의 구멍을 통해 준비하는 데 사용됩니다 (조리개는 일반적으로 60 μm ~ 120 μm), 세라믹 기판은 초음파 파로 청소됩니다. 마그네트론 스퍼터링 기술은 세라믹 기판 표면에 금속을 퇴적하는 데 사용됩니다. 종자 층 (Ti/Cu), Photolithography 및 개발을 통해 회로 층 생산을 완료합니다. 전기 도금을 사용하여 구멍을 채우고 금속 회로 층을 두껍게하고, 표면 처리를 통해 기판의 용해성 및 산화 저항을 향상시키고, 마른 필름을 제거하고 종자 층을 새겨 씨앗 층을 조각하여 기질 제조를 완료합니다.

DPC 세라믹 기판 준비의 프론트 엔드는 반도체 마이크로 마킹 기술 (스퍼터 코팅, 리소그래피, 개발 등)을 채택하고 백엔드는 인쇄 회로 보드 (PCB) 준비 기술 (패턴 도금, 구멍 충전, 표면 연삭, 표면, 표면을 채택합니다. 처리 등), 기술적 장점은 분명합니다.

특정 기능은 다음과 같습니다.

(1) 반도체 마이크로 머시 닝 기술을 사용하여 세라믹 기판의 금속 라인은 더 미세하다 (라인 너비/라인 간격은 회로 층의 두께와 관련된 30 μm ~ 50 μm까지 낮을 수 있음). 기판은 높은 요구 사항을 갖는 정렬 정확도 마이크로 일렉트로닉 장치 포장에 매우 적합합니다.

(2) 세라믹 기판의 상부 및 하부 표면 사이의 수직 상호 연결을 달성하기 위해 레이저 드릴링 및 전기 도금 구멍 충전 기술을 사용하여도 2 (b)에 도시 된 바와 같이, 3 차원 포장 및 전자 장치의 통합 및 장치 부피 감소를 가능하게한다.

(3) 회로 층의 두께는 전기 도금 성장 (일반적으로 10 μm ~ 100 μm)에 의해 제어되고, 회로 층의 표면 거칠기는 분쇄에 의해 감소하여 고온 및 고전류 장치의 포장 요구 사항을 충족시킨다;

(4) 저온 제조 공정 (300 ° C 미만)은 기판 재료 및 금속 배선 층에 대한 고온의 부작용을 피하고 생산 비용을 줄입니다. 요약하면, DPC 기판은 높은 그래픽 정확도 및 수직 상호 연결의 특성을 가지며 실제 세라믹 PCB 기판입니다.

그러나 DPC 기판도 몇 가지 단점을 가지고 있습니다.

(1) 금속 회로 층은 전기 도금 공정에 의해 제조되며, 이는 심각한 환경 오염을 유발합니다.

(2) 전기 도금 성장 속도는 낮으며 회로 층의 두께는 제한되어 있으며 (일반적으로 10 μm ~ 100 μm에서 제어) 대형 전력 장치 PAC Kaging 요구 사항의 요구를 충족시키기가 어렵다 .

현재, DPC 세라믹 기판은 주로 고출력 LED 포장에 사용됩니다.